SOPUJIA TV groza ražošanas analīze
Kā būtisks aksesuārs displeju ierīču ērtai transportēšanai modernās mājās un birojos, televizoru ratiņu ražošanas procesā ir integrētas materiālzinātnes, konstrukciju inženierijas un precīzas ražošanas tehnoloģijas. No dizaina rasējuma līdz gatavam produktam tie iziet astoņus galvenos soļus, no kuriem katrs atbilst stingriem kvalitātes standartiem, lai nodrošinātu produkta stabilitāti, drošību un praktiskumu.
1. Sagatavošana pirms-ražošanas
Pirmkārt, notiek produkta dizaina optimizācija. Inženieri izmanto CAD programmatūru, lai izveidotu 3D strukturālās diagrammas, pamatojoties uz mērķa lietotāju prasībām (piemēram, vieglas lietošanai mājās, smagas komerciālai lietošanai). Tie koncentrējas uz tādu parametru optimizēšanu kā rāmja slodzes-nešanas leņķis, universālā riteņu stūres amortizācija un glabāšanas nodalījuma atstatums. Tie arī simulē strukturālos spriegumus ar 1,2 reizes lielāku nominālo slodzi, lai mazinātu metāla noguruma risku. Pēc tam notiek piegādes ķēdes pārbaude. Iepirkumu nodaļa izskata tērauda piegādātāju, plastmasas detaļu ražotāju un aparatūras ražotāju kvalifikāciju, par prioritāti izvirzot ISO9001 sertificētus uzņēmumus, lai nodrošinātu izejvielu atbilstību RoHS vides standartiem. Visbeidzot, ražošanas līnijas nodošanas ekspluatācijā laikā tehniķi pielāgo tādu iekārtu parametrus kā štancēšanas mašīnas, presēšanas bremzes un metināšanas roboti. Piemēram, tie kalibrē tērauda štancēšanas precizitāti līdz ±0,1 mm un stabilizē metināšanas strāvu 180-220 A diapazonā, liekot pamatu masveida ražošanai.
II. Izejvielu sagāde un pārbaude
Izejvielu kvalitāte tieši nosaka produkta veiktspēju, un šajā posmā ir nepieciešami divi pārbaudes standarti. Serdes materiālam ir jāpārbauda auksti velmēts tērauds (parasti 1,2-2,0 mm biezs), tecēšanas robeža (lielāka vai vienāda ar 235 MPa), stiepes izturība (lielāka vai vienāda ar 370 MPa) un virsmas līdzenums, un iekšējo plaisu noteikšanai tiek izmantots ultraskaņas defektu detektors. Plastmasas detaļām (piemēram, uzglabāšanas paneļiem un rokturu pārsegiem) tiek veikta triecienizturības pārbaude (nav plaisāšanas temperatūrā no -30 grādiem līdz 80 grādiem) un vides testēšana (formaldehīda emisija ir mazāka par vai vienāda ar 0,124 mg/m³). Universālajiem riteņiem tiek pārbaudīta to nestspēja (lielāka vai vienāda ar 50 kg uz vienu riteni) un nodiluma ilgums (nav bojājumu pēc 5000 metriem nepārtrauktas ripošanas). Visām izejvielām jāpievieno kvalitātes pārbaudes ziņojumi. Nekvalificēti materiāli tiks nekavējoties atgriezti un stingri aizliegts nonākt ražošanas procesā.
III. Pamatkomponentu ražošana
(I) Metāla karkasa apstrāde
1. Tērauda griešana. Auksti velmētas tērauda loksnes tiek sagrieztas paredzētajos izmēros, izmantojot CNC griešanas mašīnu. Griešanas kļūda tiek kontrolēta ±0,5 mm robežās, lai nodrošinātu turpmākās apstrādes precizitāti.
1. Zīmogošana: presformas tiek izmantotas, lai apzīmogotu tērauda loksnes, lai izveidotu rāmja savienojuma caurumus, stiegrojuma ribas un citas konstrukcijas. Šīs darbības laikā ir regulāri jāmaina presēšanas griešanas malas, lai novērstu urbumu veidošanos.
1. Liekšana: CNC presēšanas bremze saliek tērauda loksnes iepriekš iestatītā leņķī (parasti 90 grādu vai 135 grādu leņķī), veidojot rāmja vertikālās un horizontālās sliedes. Pēc saliekšanas ir jāpārbauda leņķa novirze, lai pārliecinātos, ka tā ir mazāka vai vienāda ar 1 grādu.
1. Metināšana un montāža: komponenti tiek sametināti kopā, izmantojot ar CO2 gāzi aizsargātu metināšanu. Atslēgas šuves tiek pārbaudītas, vai tās nav defektu, un pēc metināšanas tiek pulētas, lai nodrošinātu gludu virsmu. (2) Plastmasas detaļu ražošana
Galvenokārt tiek izmantota iesmidzināšana, veidnē iesmidzinot izkausētu ABS vai PP plastmasu. Pēc atdzesēšanas tiek noņemtas formētās sastāvdaļas, piemēram, uzglabāšanas nodalījums un rokturis. Inžektorliešanas procesa laikā ir jākontrolē temperatūra (parasti 220–260 grādi ABS plastmasai), spiediens un dzesēšanas laiks, lai novērstu defektus, piemēram, saraušanās dobumus un deformācijas. Pēc formēšanas vārti un zibspuldze ir jānoņem.
(3) Riteņa montāža
Ritenis sastāv no riteņa korpusa, kronšteina, gultņa un bremžu bloka. Pirmkārt, gultnis ir uzstādīts riteņa korpusā, pēc tam samontēts ar kronšteinu un, visbeidzot, bremžu bloks. Pēc montāžas ir jāpārbauda ritenīša rotācijas elastība (rotācijas pretestība, kas mazāka par vai vienāda ar 5N) un bremzēšanas efektivitāte, lai nodrošinātu, ka nominālās slodzes gadījumā nav slīdēšanas.
4. Virsmas apstrāde
Virsmas apstrāde ir nepieciešama, lai uzlabotu izstrādājuma izturību pret koroziju un estētiku. Metāla rāmju apdarei ir divas izplatītas metodes: elektrostatiskā izsmidzināšana, kas ietver vispirms attaukošanu, rūsas noņemšanu un rāmja fosfatēšanu, kam seko izsmidzināšana ar epoksīdsveķu pulveri. Visbeidzot, rāmis tiek sacietēts 180-200 grādos. Pārklājuma biezumam jābūt 60–80 μm, lai nodrošinātu, ka nav noslīdēšanas vai caurumu. Galvanizācija, ko galvenokārt izmanto maziem aparatūras komponentiem (piemēram, skrūvēm un āķiem), izmanto elektrolīzi, lai uz virsmas izveidotu hroma vai cinka pārklājumu, lai uzlabotu izturību pret rūsu. Plastmasas detaļas tiek pulētas vai apsmidzinātas ar eļļu, lai uzlabotu to izskatu un tekstūru.
V. Kopējais montāžas process
1. Komponentu pirmapstrāde: notīriet visas saliekamās sastāvdaļas, lai noņemtu putekļus un eļļu.
1. Rāmja montāža: izmantojiet skrūves, lai piestiprinātu metināto metāla rāmi pie pastiprinājumiem. Pievelciet skrūves līdz standarta griezes momentam (parasti 8-12 N·m), lai novērstu atslābšanu.
1. Riteņu uzstādīšana: pieskrūvējiet ritentiņus pie montāžas caurumiem rāmja apakšā, nodrošinot, ka visi četri riteņi ir novietoti vienā augstumā ar pielaidi, kas ir mazāka vai vienāda ar 1 mm. 1. Uzglabāšanas plauktu uzstādīšana: nostipriniet plastmasas uzglabāšanas plauktus vai metāla sieta plauktus, izmantojot iepriekš-skrūvējamās skavas uz rāmja. Pielāgojiet atstarpi starp plauktiem atbilstoši projektētajai vērtībai un nodrošiniet līdzenumu (horizontālā novirze Mazāka vai vienāda ar 2 mm).
1. Piederumu uzstādīšana: uzstādiet rokturus, kabeļu vadības statīvus, displeja montāžas skavas un citus piederumus atbilstoši izstrādājuma konfigurācijai, nodrošinot, ka tie ir droši uzstādīti un bez šūpošanās.
VI. Gatavās produkcijas pārbaude
Pārbaudē tiek izmantota pilnīgas pārbaudes un izlases veida pārbaužu kombinācija. Pilnas pārbaudes elementi ietver: izskata pārbaudi (bez skrāpējumiem, pārklājuma lobīšanās vai detaļu bojājumiem); izmēru pārbaude (kopējā augstuma un platuma novirze Mazāka vai vienāda ar 3 mm); slodzes-nestspējas tests (slodze 1,2 reizes lielāka par nominālo svaru, bez konstrukcijas deformācijas pēc 24 stundu atpūtas); stabilitātes pārbaude (nav apgāšanās, ja sasvēršanās 30 grādu leņķī); un mobilitātes tests (nav aizkavēšanās vai neparasta trokšņa stumšanas laikā). Izlases pārbaudes ietver: sāls izsmidzināšanas testu (metāla daļas ir jāpakļauj neitrālajam sāls izsmidzināšanas testam 48 stundas, lai nodrošinātu, ka nav rūsas) un novecošanas testu (plastmasas daļas jāpakļauj augstai temperatūrai 70 grādiem 168 stundas, lai nodrošinātu, ka neplaisā). Pārbaudes biežumam jābūt ne mazākam par 3%. Ja tiek atrasti nekvalificēti izstrādājumi, pārbaudes joma ir jāpaplašina un jāizseko bojātā saite.
VII. Iepakošanas un uzglabāšanas procedūras
Produktiem, kas iztur pārbaudi, jābūt pareizi iepakotiem. Iekšējais slānis ir ietīts ar PE plēvi, lai novērstu skrāpējumus; vidējais slānis ir amortizēts ar putuplasta plāksni, lai novērstu bojājumus transportēšanas laikā; un ārējais slānis ir iesaiņots gofrētā kartona kastē. Kastes iekšpusē ir ievietota produkta rokasgrāmata un uzstādīšanas instrumentu komplekts (skrūves un uzgriežņu atslēgas). Pēc iepakošanas ārējā kastīte ir marķēta ar tādu informāciju kā produkta modelis, specifikācijas, ražošanas datums un slodzes novērtējums. Pēc tam produkti tiek uzglabāti pa partijām gatavās produkcijas noliktavā. Noliktavai jābūt sausai un labi vēdinātai (mitrumam jābūt mazākam par vai vienādam ar 60%, temperatūrai 5-30 grādi). Lai nodrošinātu produkta izsekojamību, ir jāuztur krājumu uzskaite.
VIII. Kvalitātes kontrole ražošanas laikā
Lai nodrošinātu produktu konsekvenci, visā ražošanas procesā ir jāievieš stingri kvalitātes kontroles pasākumi. Darbnīcā tiek nodarbināti īpaši kvalitātes inspektori, kas veic katra procesa pārbaudes, reģistrējot galvenos parametrus (piemēram, metināšanas strāvu un izsmidzināšanas temperatūru). IZM ražošanas vadības sistēma reāllaikā uzrauga ražošanas gaitu un kvalitātes datus, automātiski brīdinot darbiniekus par anomālijām. Darbinieki regulāri iziet prasmju apmācību, un tikai tie, kas izturējuši novērtējumu, var atsākt darbu. Ražošanas procesu ceturkšņa pārskati tiek veikti, optimizējot ražošanas procesus, pamatojoties uz tirgus atsauksmēm un testu datiem, lai nepārtraukti uzlabotu produktu kvalitāti.
Izmantojot šo standartizēto un pilnveidoto ražošanas procesu, tiek efektīvi kontrolēts katrs TV ratiņu ražošanas procesa posms, sākot no izejvielām līdz gatavam produktam. Rezultāts ir augstas- kvalitātes produkts, kas apvieno praktiskumu, drošību un izturību, apmierinot lietotāju vajadzības pēc ērtas displeja ierīces mobilitātes dažādos scenārijos.
